影响硅胶模压工艺的三大关键因素

发布时间：2023-10-09 人浏览

模压成型工艺是制造硅胶制品常用的一种成型方法，是由硅橡胶原料在闭合模腔内凭借加热、加压而成型的硅胶加工过程。

硅橡胶模压硫化过程会出现粘模、翘边、气泡、未完全硫化白点等问题，需要准确把握时间、温度和压力的参数设施，以保证产品的合格率

模压成型的控制因素

一、温度控制

温度，这一工艺参数确定了模具向模腔内物料的传热条件，对物料的热熔、流动性和固化进程有决定性的影响。温度不够，胶料不起反应；温度过高，产品发脆变形。

二、模压压力

控制压力的大小取决于模具的外形尺寸。足够的压力可以让模具合模时，胶料完整的压入模具内，并杜绝因为硫化时胶料产生微量的水分产生气泡，配合排气可以控制产品气泡。过高的压力，容易压坏模具刀口。

三、硫化时间

硫化时间的长短直接影响产品的质量。必须保证硅胶在模腔内有足够的时间完成固化。硫化时间短，产品熟不透、变形大、容易发白、产品不耐用；我们称之为“欠熟”。反之时间过长，产品过硫后强度、硬度变差，导致发脆或表面发粘，我们称之为“过熟”。

硅胶模压工艺一般用于制造精度高、表面平整度高的产品，以上三大控制要素，可以保证产品的合格率，但想要具有更高的精度和更平坦的外观，这就取决于各个厂家的工艺水平了

模压师傅的摆胶，合模和启模的速度，对硅胶制品光滑表面的影响最明显。

硅胶摆胶的形状越接近产品的形状，硅胶在模具中流动的时间越短，流动距离越短，毛刺越薄，使用的胶量越少，产品合格率越高。

一模多穴的产品，是从第一块胶摆放到最后一块胶，摆胶时间越短越好，因为摆好胶后要马上合模，否则容易出现模脏，胶料烧焦，毛边厚，变形等异常。

在取产品时，通过气动辅助将产品吹出，但会降低模具的温度。不熟练的操作，最容易使模具温度越来越低，导致产品无效，而且还粘模具，